Machines à briques en béton

Article d’archive : ce texte est la traduction française d’un article source daté de 2020. Les prix, promotions, statistiques et caractéristiques techniques correspondent à la période de la source. Contactez-nous pour obtenir une offre actuelle.

Les blocs en béton sont largement utilisés dans les bâtiments du monde entier, et le nombre d’usines a fortement augmenté ces dernières années. La construction a été soutenue et encouragée dans de nombreux pays parce qu’elle contribue aux infrastructures des équipements civils. Les blocs en béton figurent parmi les matériaux les plus courants : ils sont peu coûteux, leurs matières premières sont facilement disponibles et leur fabrication est simple. Leur production ou leur mise en œuvre ne nécessite pas de compétences élevées. Ils sont donc utilisés dans la plupart des travaux architecturaux, notamment les murs extérieurs et intérieurs et les planchers à hourdis. La hausse de la demande a accru le nombre de machines et leurs capacités. Il est donc nécessaire de maintenir, d’élargir et de développer cette ressource industrielle en améliorant son efficacité et sa qualité.

Les blocs en béton sont largement utilisés dans les bâtiments du monde entier, et le nombre d’usines a fortement augmenté ces dernières années. La construction a été soutenue et encouragée dans de nombreux pays parce qu’elle contribue aux infrastructures des équipements civils. Les blocs en béton figurent parmi les matériaux les plus courants : ils sont peu coûteux, leurs matières premières sont facilement disponibles et leur fabrication est simple. Leur production ou leur mise en œuvre ne nécessite pas de compétences élevées. Ils sont donc utilisés dans la plupart des travaux architecturaux, notamment les murs extérieurs et intérieurs et les planchers à hourdis. La hausse de la demande a accru le nombre de machines à parpaings et leurs capacités. Il est donc nécessaire de maintenir, d’élargir et de développer cette ressource industrielle en améliorant son efficacité et sa qualité.

♦ Types de blocs en béton :

Les blocs sont classés selon leur usage. Ils présentent des formes régulières et des faces planes, sont exempts de défauts et de fissures et possèdent une surface rugueuse favorisant l’adhérence du mortier et des revêtements. Parmi les principaux matériaux de construction, ils se répartissent en deux grandes catégories : les blocs creux et les blocs pleins.

Les blocs pleins ne comportent aucun vide intérieur. Généralement utilisés dans les soubassements et les fondations, ils offrent une très grande résistance et durabilité. Ils supportent et transmettent des charges plus importantes que les blocs creux, mais sont plus lourds.
Les blocs creux comportent des vides ou des ouvertures formés lors du pressage dans les machines de fabrication de blocs. Ils se répartissent en deux types :

Blocs creux légers : ces blocs sont très légers par rapport à leur composition et à leur compactage. Leur prix élevé réserve leur utilisation à des situations particulières.
Les blocs creux ordinaires se divisent en plusieurs types : les blocs de 20 sont utilisés pour les murs extérieurs ou des applications architecturales ; ceux de 15 pour les murs extérieurs et intérieurs ; ceux de 12 pour les cloisons intérieures ; et ceux de 10 pour les cloisons intérieures.

♦ Usine de briques en béton :

Les blocs en béton sont fabriqués dans une usine et doivent être résistants et de qualité. La production comprend plusieurs étapes :

Sélection des ingrédients : les blocs sont produits en mélangeant plusieurs matériaux, principalement du ciment, de l’eau, du sable et des gravillons.
Malaxage des ingrédients : avant leur introduction dans le malaxeur, leurs proportions doivent être vérifiées selon les spécifications exactes des blocs destinés à la construction. Une fois les quantités choisies, elles sont versées dans le malaxeur dédié de l’usine. Ses bras mélangent soigneusement tous les ingrédients pour obtenir un mélange cohésif.
Formation des blocs : une fois les matériaux mélangés en une masse cohésive, celle-ci est versée dans les moules choisis selon la forme, les dimensions et les caractéristiques souhaitées.
Séchage des blocs : après pressage, les blocs sont laissés à sécher et arrosés, puis envoyés sur leur lieu d’utilisation.

♦ Machine de production de blocs :

Les blocs peuvent être fabriqués simplement en utilisant des malaxeurs ordinaires pour mélanger sable, gravillons, ciment et eau. Les moules sont remplis et pressés manuellement, puis les blocs sèchent et sont maintenus humides par arrosage pendant plusieurs jours. Une autre méthode utilise des machines de fabrication de blocs modernes, avec équipements mécaniques, dosage par pesée et malaxeurs centraux. Les moules sont remplis, le mélange est pressé et vibré, puis les moules sont relevés rapidement pour laisser sécher les produits. Ces machines se distinguent par leur capacité et leur fonctionnement, avec des options semi-automatiques et entièrement automatiques. Différentes capacités sont disponibles selon les demandes et les besoins. Un simple changement de moules permet de fabriquer tous les types de blocs cités.

La vidéo ci-dessous présente les équipements de l’usine de blocs en béton et leur fonctionnement :

Machine à briques en béton à vendre | Semi-automatique | VESS EKO 4.1

Beyazli Group fabrique différentes machines à blocs en béton, notamment une usine semi-automatique de blocs en béton idéale pour les débutants dans ce secteur. Économique et proposée à un prix compétitif, elle présente les principaux avantages suivants :

Système de fonctionnement semi-automatique.
Les palettes portant les produits sont transportées par chariots manuels.
La production en 8 heures atteint 4 000 blocs de 20 × 40 × 20. D’autres dimensions et formes peuvent être réalisées selon le moule utilisé.
Conçue pour fonctionner 24 heures en continu.
Les équipements électroniques proviennent de marques allemandes, tandis que les autres sont fabriqués à Trabzon, en Turquie.
Elle nécessite peu d’ouvriers, réduisant les besoins en main-d’œuvre et les coûts salariaux.
L’un de ses principaux avantages est sa facilité de démontage, de déplacement et de réassemblage sur un autre site.
Faible consommation d’énergie.
La même machine peut utiliser différents moules, notamment pour pavés et bordures aux formes et dimensions demandées par le client.

Usine automatique de blocs | Équipements d’usine de blocs | VESS

Le développement continu accroît la demande de blocs en béton et d’autres produits cimentaires. Les machines manuelles ordinaires ne peuvent pas répondre à tous ces besoins : une usine automatique de blocs ou une usine entièrement automatique est donc nécessaire. Des robots empilent les palettes en bois, ensuite déplacées par chariot élévateur, facilitant les tâches et réduisant les besoins en personnel. Une petite équipe peut exploiter l’usine et obtenir une production variée. Le pesage automatique assure aussi la qualité et la précision du choix des matières premières. BEYAZLI GROUP fabrique ainsi des machines VESS de 10 000 blocs en 8 heures jusqu’à 24 000 blocs. Différents systèmes permettent ces débits élevés : machines automatiques, entièrement automatiques et systèmes à chariot élévateur électronique, qui simplifient le travail et la production. Les usines sont conçues comme des installations complètes avec tous les équipements nécessaires : trémies de matières premières, silo à ciment, convoyeurs, malaxeur, presse à blocs, robots avant et arrière pour empiler les palettes vides et chargées, moules à blocs de différentes formes et dimensions et autres équipements facilitant la production.

Machine à parpaings et centrale à béton | COMPACT

Les caractéristiques des machines à blocs en béton COMPACT ont simplifié la production et permis d’importantes économies d’électricité, d’espace, de travaux d’infrastructure et autres. Elles réunissent une machine à blocs en béton et une centrale à béton dans une seule installation. Leurs principaux avantages sont :

Équipements de qualité à un prix économique.
La conception superposée nécessite peu d’espace d’installation, réduisant les coûts d’infrastructure et de montage.
Elle assure une production élevée et variée. Un simple changement de moules permet de fabriquer des blocs en béton creux, pleins, isolants et décoratifs, des pavés, des bordures, des éléments de murs de jardin, des dalles, des blocs de cheminée, des caniveaux et des pavés engazonnables de différentes formes et dimensions, ainsi que du béton prêt à l’emploi.
La production en 8 heures est de 5 000 blocs en béton de 20 ou de 400 m² de pavés, avec 15 à 30 m³/heure de béton prêt à l’emploi.
Ces machines à blocs en béton peuvent également évoluer par étapes, du fonctionnement semi-automatique à l’entièrement automatique.
Faible consommation d’électricité.
Le logiciel de commande est facile à utiliser dans toute langue demandée par le client.
La machine se démonte, se déplace et se réinstalle facilement ailleurs, car ses composants sont conçus pour être séparés puis réassemblés par boulons.

Machine à blocs en béton et centrale à béton

♦ Prix des usines de briques en béton :

Le prix d’une usine de briques en béton dépend des choix du client. Il varie selon le type de machine : les modèles mobiles et fixes n’ont pas le même prix. Il dépend aussi du système de fonctionnement — semi-automatique, automatique ou entièrement automatique — et des équipements inclus. Le client peut choisir lui-même ces équipements, en commençant par exemple uniquement avec les équipements indispensables à la production de briques, puis en ajoutant du matériel et en modernisant ses machines à mesure que l’activité se développe. Ces choix déterminent le prix de la machine. Après accord, l’entreprise prépare les documents de vente, signe et authentifie les contrats, en y précisant les équipements, les conditions commerciales ainsi que les dates de livraison et de paiement.

Une fois l’usine de parpaings fabriquée, ses équipements sont expédiés à l’endroit choisi par le client. Nous fournissons gratuitement les plans et les indications pour préparer le site, puis envoyons des spécialistes installer et tester la machine et former les ouvriers à son utilisation et à la production. L’entreprise offre une garantie de deux ans contre les défauts de fabrication et cinq ans de service après-vente, avec une intervention aussi rapide que possible en cas de panne.

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